近年来广汽本田持续推进电动化战略布局，近日有消息显示，广汽本田全新电动车工厂将于年内正式投产，首批生产车型为e:NP2极湃2和烨P7。

新工厂坐落于广汽本田广州开发区厂区内，占地规模40万平方米，投资金额34.9亿元，是目前本田在全球范围内最为先进的电动车生产线。新工厂以“数·智·零碳”为核心理念，充将本田全球多家工厂的经验和智慧与国内数智化技术和设备相融合，集合了30多项全球领先、50多项国内领先、近60项本田全球首次应用的技术工艺。

“智慧大脑”上线，执行系统化管理

新工厂有一个“智慧大脑”，也就是MES制造执行系统，并开发品质、设备、物流等十大智能模块，通过云计算，对生产、品质、环保、物流、安全、园区等各个领域进行监控和预测，既能实现资源调配的最优化，也能实现高效率、高标准的造车，同时还能确保整个流程的安全运行。

通过IoT万物互联，900多套机器和机器之间也能对话交流、共享数据和指令，实现系统化管理，更好地进行生产和物流的智能调度。

全流程的RFID技术则实现“一车一档”，每台下线的车辆都有专属的健康档案，相当于给每台车辆了提供一份五星级套餐的体检报告。未来新车的用户在车辆生产期间可以通过“档案号”即时查询车辆的生产进度，也可以在用车期间实现数据的终生追溯。

四大车间，AI深度赋能

新工厂的四大车间均引进了更智能、更先进的生产技术和设备。

冲压车间配备全伺服生产线，采用大量的数字化设备，最快仅需3.75秒就能生产一个或一对钢板和铝材，打造出高效率、高品质的冲压件。焊装车间实现了焊接、物流运输以及大中部品取件安装的100%自动化，同时通过焊接AI检测技术确保车身焊点100%的合格率。涂装车间则采用了工匠级的先进智造工艺，如锆系前处理、全自动化涂胶等，打造出镜面级的多彩漆面品质。总装车间则引入了柔性前瞻、数智赋能的高端智造装配工艺，整体自动化率接近30%，远超行业平均水平。

共计超过350台AVG机器人的应用，实现了新工厂全流程的智能化生产，确保了每位用户都能享受到先进且可靠的新能源产品。

从智造到质造，只为让用户更放心

通过一系列领先的技术和智能化生产设备，新工厂实现智能对质造的赋能。生产效率方面，冲压车间只需3.75秒就能完成一个或一对金属材质的冲压流程；焊接车间激光焊接速度可达100mm/s，高于行业水平10%。

品质提升方面，焊接车间AI检测技术确保车身骨骼100%合格，并确保车身扭转刚性达到4万牛米/度，安全性能高于行业平均；涂装上色环节，2K清漆工艺的使用让车身的光泽度&平滑度大幅提升30%；总装车间共有400多项动静态检测，比如：智能淋雨检测、自动大灯测试、底盘自动检查等等，只有完全“身体健康”的产品，才会通过检验从而下线。最终交付给用户的，必然是让人放心的高品质产品。

践行绿色环保，打造“零碳”工厂

广汽本田新工厂树立“零碳”新标杆，从生产材料到生产过程，以及能源利用等方面均以“极致绿色、极致零碳”为目标，实现绿色环保的生产全流程。

生产材料方面，新工厂100%使用环境友好的低挥发性涂料，100%消除有害重金属废水和含磷废渣；生产过程方面，单台危废产生量比传统工厂下降60%以上，通过建设VOCs超低排放工厂，VOC单位面积排放量4.4g/m2，优于行业平均水平50%以上；能源利用方面，100%采用高能效等级设备，100%利用生产余热，100%采购清洁电力，同时太阳能光伏年发电量高达2200万kwh，使得新工厂每年减少二氧化碳排放量10000吨以上，相比传统工厂降低了85%。

26年来，广汽本田在制造领域秉持长期主义理念，以代代领先的体系实力，为用户造最放心的车，做社会最放心的企业。近年来，随着电动化、智能化、网联化等新技术的发展，汽车行业迎来新一轮的颠覆性变革。在这一转型升级的关键时期，如何把握时代脉搏、实现企业的高质量发展，成为广汽本田需要面对的重要课题。全新电动车工厂的投产，意味着广汽本田造车实力的再次升级，同时也是广汽本田积极拥抱新能源变革、加速迈向智电新时代的重大创举。