转移式涂布机基材厚度：铝箔：0.012～0.030mm铜箔： 0.010～0.030mm涂布最大宽度：700mm/500mm机械走带速度：max15m/ min机器总长：3m×烘箱节数n+7m涂布方式：连续/ 间断涂布

a．第一面自动定长分段涂布

b．反面自动跟踪第一面叠和涂布

干厚度精度误差：单面±2μm正反面涂布对齐误差：≤ ±0.5mm平均长度误差：≤ ±0.5mm平均宽度误差：≤ ±1.0mm主要特点涂辊、背辊转动；背辊进退；comma辊间隙调整全部采用伺服电机驱动。涂布头整体采用板式结构，装配精度得以保证。涂辊、背辊驱动力（电机、减速器）由单独的基架承载，通过联轴节传递动力，避免了震动传导到涂布头。涂布头Comma辊可以由调整螺栓微调挠度采用CANopen现场总线通讯方式Comma辊与涂布辊间隙调整为闭环控制通过自动控制方式实现涂层的削头、去尾挤出式涂布机

储料罐有效容积30L,使用储搅拐搅拌，液面检测控制。

上料采用伺服电机、减速机、螺杆泵方式。

采用双过滤器。

间断涂布通过控制两个阀体实现，阀体动作由高速电磁阀控制气缸实现。挤出头上下方安装三个压力传感器用来检测供料系统的压力状况。可分别对第一面和背面的涂布长度、间断间距进行设定。所设定参数均可根据电池的规格连续可调。

背面涂布由光纤传感器跟踪第一面自动定位后，按背面所设定的参数进行涂布。背辊速度的指标可在触摸屏上设定并显示。

挤出头与背辊间隔采用伺服电机调整，并配清洗气缸实现大行程进退。

带张力分割点的三段张力控制系统

锂电池电极厚度测量系统

非接触式测量, 实时在线，自动标定, 扫描测量功能, 精度保证

测量系统监测到厚度超下限并报警，生产终止避免废品继续发生

测量系统监测厚度趋势变化，操作员据此调整涂布生产厚度使之保持一致质量

测量系统监测厚度趋势变化，操作员据此调整涂布生产厚度使之保持一致质量

烘干

涂布凝固是溶剂从涂层开始向外蒸发的过程，随着水分从涂层膜中蒸发，涂层膜的硬度逐渐增强，如果涂层材料凝固得太快，会使涂层发生脆裂；涂层材料凝固时间越短、固液比越高、龟裂现象也就越严重。

烘干部分：凝固阶段

第一节烘箱采用呈弧形分布的主动辊（由伺服电机控制与涂布速度一致），极片在弧形分布的主动辊上匀速移动，减少了由于热风吹拂而产生的极片的抖动，减小了浆料的流动，提高了涂布精度。涂布机第一、二节烘箱上、下风道分别采用独立加热、变频风机通过转速度变化分别控制上下风道送风量，使涂敷后极片合理吸收热量，浆料内溶剂均匀挥发，既可使极片涂层形成均匀的微孔架构，又可避免因温度过高或热风过度对流造成基材的氧化。烘箱采用部分循环风设计，安全、有效的节约能源．提高生产率。每节烘箱的进、排风量都可单独控制、调节。加热器、风机、风道均为不锈钢材质，防止铁氧化物被吹到极片上。涂布烘干过程的第二步才是涂层真正的干燥过程，采用非接触式热风干燥，使得涂布后的极片在进入干燥的烘箱之后能被有效地控制其蒸发速率。在对流干燥过程中, 传热与传质的耦合作用是相互削弱的。由于烘箱结构问题造成吹拂到极片表面的热风不均匀，会导致极片不同区域之间有较高的温度梯度和含湿量梯度, 极易引起物料的干燥缺陷(开裂、翘曲等)。温度控制

铜箔上下表面风速

从上图可以看出：热风在铜箔上下表面的分布不均，走带方向上干燥速度也势必不一致，热风在回风口、排风口一侧以很大的速度排出，而对面一侧则风速较小。这种弊病是源于原烘箱结构特性的，即由其排风形式及排风口位置所决定，同时运行中排风负压过高也产生较大的影响。

铜箔附近

蒸气加热供方为每台涂布机配八个换热器及八套控温用气动薄膜调节阀。换热器用于热交换以加热空气；气动薄膜调节阀根据涂布机的反馈信号自动调节每个换热器蒸汽入口的进气量，从而控制烘箱内的温度。需方提供相应的八路过热蒸汽，并根据需方现场情况配套安装管路系统，包括管路器材及其连接件的采购、入口蒸汽管路系统安装、气动薄膜调节阀的安装以及出口排水管路系统安装等。干燥箱每节集中加热，上、下分风。送风量： 3000m3/h×3+5000m3/h×5＝34000m3/h（每段风量采用变频控制并风门手动调节。）排风量：7500m3/h×2＝15000m3/h，采用变频控制并手动风门调节。第一～三节干燥箱配有主动辊，弧形分布，伺服驱动。烘箱长度：3m/段×3段+5m/段×5段=34m。烘箱材质：内外均采用SUS304不锈钢制造。烘箱温度：室温～140℃，每段独立可调，温度控制器精度<±1℃。