一、 企业生产现场质量管控的九大异常现象：

（一）缺乏详细的适宜的工艺操作指导书

如果没有详细的、适宜的工艺操作指导书，必然会导致生产加工过程中出现混乱情况。产品质量就得不到有效的保证。要想做好质量管理工作，必须要从源头抓起，结合公司的实际情况制定适宜的工艺操作指导书，规范指导生产加工过程中的所有操作活动。

（二）工艺变更喜欢走口头路线

在企业经营发展过程中，工艺变更优化是一项很正常的活动，更是一项非常严肃严谨的活动。有的公司往往喜欢采用口头变更工艺的方式，导致出现一系列的不良影响。

（三）质量管理部门喜欢做保姆

质量管理不是质量部门一个部门的事情，而是涉及到产品实现链条中的所有部门。所以，每当出现质量问题时，一定要根据质量问题追踪到责任部门，由责任部门：—分析查找原因—确定真正原因—制定纠正措施—落实纠正措施—最后由质量部门跟踪评估验证，而不能让质量管理部门一支笔到底，扮演了全职保姆的角色。

（四）现场质量巡查监督走过场

现场质量巡查监督的目的是：

①及时发现过程的偏离或偏差，及时提醒，及时；

②督促各过程人员的质量意识，由被动质量走向主动质量；

③强化各过程人员的自检意识。

因此，现场质量巡查监督要扎实进行，绝不能走过场、搞形式。

（五）生产部门没有真正参与到质量管理中。

要想杜绝质量问题频发的现象，生产部门必须重视质量管理，将过程质量管理纳入到生产部门的权责范围之内，生产部门人员要把质量管理记责于心、履责于行、担责于身。

（六）质量问题整改不验证跟踪

质量问题之所以频发，得不到有效的整改，有一个重要的因素就是质量问题整改不验证跟踪。有的公司针对质量问题组织讨论确定了一大堆的改进改善措施，但是却没有人验证结果，改善措施是否有效？谁也不知道。

（七）质量分析例会没真正形成闭环

组织召开质量分析例会的目的就是针对质量问题讨论分析，达成共识，以便会后落实改进，若质量分析例会没有形成闭环，即：会后决议不落实、决议落实不验证、落实验证不评判。是不能保证质量分析例会的预期效果的。

（八）销售及采购部门不参与质量分析例会

有些公司组织召开质量分析例会，总是不通知销售部门与采购部门参加，那么，涉及到销售部门与采购部门的质量问题就没有人来负责整改。若这些质量问题得不到有效的整改解决，就不能杜绝质量问题的再次发生。

（九）缺乏质量管理方面的培训

质量管理始于培训，终于培训。企业一定要结合公司的实际情况对团队经常开展质量管理方面的理论培训，丰富团队的质量管理理论知识、提高团队解决质量问题的技能、强化团队的质量管理意识、责任意识和质量预防意识。

二、生产现场质量管理要点

(一)现场质量管理的目标和任务

现场质量管理的目标：保证和提高符合性质量。现场质量管理的任务：质量缺陷的预防质量维持质量改进质量评定

(二)现场质量保证体系

现场质量保证，就是上道工序向下道工序担保自己所提供的在制品或半成品及服务的质量，满足下道工序在质量上的要求，以最终确保产品的整体质量。

现场质量保证体系把各环节、各工序的质量管理职能纳入统一的质量管理系统，形成一个有机整体；把生产现场的工作质量和产品质量联系起来；把现场内的质量管理活动同设计质量、市场信息反馈沟通起来，联结成一体；从而使现场质量管理工作制度化、经常化，有效地保证企业产品的最终质量。

(三)现场质量管理工作的岗位职责

生产或服务现场的管理人员、技术人员和生产工人（服务人员）都有要执行现场质量管理的任务。管理人员、技术人员在现场质量管理中的工作是为工人稳定、经济地生产出满足规定要求的产品提供必要的物质、技术和管理等条件。

工人在现场质量管理工作中的具体工作内容：掌握产品质量波动规律；做好文明生产和“5S”活动；认真执行本岗位的质量职责；为建立健全质量信息系统提供必要的质量动态信息和质量反馈信息。

生产工人应认真执行本岗位的质量职责，坚持“质量第一”，以预防为主、自我控制和不断改进的思想和方法，把保证工序加工的符合性质量作为自己必须完成的任务，争取最大限度地提高工序加工的合格率和一次合格率，以优异的工作质量保证产品质量，使下道工序或用户满意。

(四)保证现场质量的方法

1、 标准与标准化

企业里有各种各样的规范，可以统称为标准。制定标准，而后依标准行动则称之谓标准化。创新改善与标准化是企业提升产品质量的两大轮子。

标准化的目的：技术储备、提高效率防止再发、教育训练。标准化的作用：主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动而流失，做到个人知道多少，组织就知道多少。

现场管理标准化工作：五按、五干、五检。

五按：按程序、按线路、按标准、按时间、按操作指令。

五干：干什么、怎么干、什么时间干、按什么线路干、干到什么程度。

五检：由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准什么、检查的结果由谁来落实。

2、 目视管理

目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。目视管理的要点：无论是谁都能判明是好是坏（异常）；能迅速判断，精度高；判断结果不会因人而异。

目视管理的三个水准：

初级水准：有表示，能明白现在的状态。

中级水准：谁都能判断异常与否。

高级水准：管理方法（异常处置）都一一列明，处理异常标准化。

目视管理在质量管理中的应用：

防止因“人的失误”导致的质量问题。设备异常的“显现化”。能正确地实施点检，主要是计量仪器按点检表逐项实施定期点检。

3、 现场质量检验

三检制是操作者“自检”、操作者之间“互检”和专职检验员“专检”相结合的检验制度。“自检”就是操作者的“自我把关”。自检又进一步发展成“三自检验制”，即操作者“自检、自分、自作标记”的检验制度。

自检管理流程图：

专检管理流程图

4. 不合格品管理

凡不符合产品图纸、技术条件、工艺规程、订货合同和有关技术标准等要求的零部件，称为不合格品。 不合格品有三种类型：废品、疵品、返修品。

不合格品处理程序：

三、生产过程质量管理法则

1、一个原则：必须坚持质量第一的原则，不能为了追求产量、效率，不考虑或忽略产品质量的要求。

2、两个兼顾

兼顾生产成本和效率，在确保产品质量符合要求的前提下，想办法降低生产成本，提高生产效率。

3、三现主义：现场、现物、现实。

发生问题，第一时间到“现场”查看确认与问题有关的“现物”，弄清楚问题的具体“现实”

4、三按定理：图纸、工艺、标准。严格按照图纸、工艺、标准的要求组织实施生产活动。

5、三自原则：自检、自区分、自标识。

自己检查自己生产的产品；自己区分合格品与不合格品；自己做好相应的区分标识。

6、三不原则：不生产不合格品、不传递不合格品、不接受不合格品。

7、三分析原则：分析问题的原因、分析问题的严重性、分析问题可能涉及到的环节。

8、三检原则：自检、互检、专检。

首件检验、定期检验、条件变更检验。

9、三确认：确认使用的物料、确认使用的设备、确认操作环境。

10、四对照原则

在生产过程中，不论是作业人员，还是各级生产管理人员，都要不定期将生产的产品与要求进行对照，以确认生产的产品符合要求：

①将生产的产品与图纸进行对照；②将生产的产品与样品进行对照；

③将生产的产品与标准进行对照；④将生产的产品与计划进行对照。

四、生产班组质量管控方法：

（一）六确定

1.确定生产班组的生产工艺操作流程

为了确保生产班组的工艺操作统一性、规范化，必须要结合工艺技术标准、现场的实际情况将工艺操作规范以流程的形式描述清楚，并挂放在现场，以便班组的人员都能按照工艺操作流程的要求一步一步执行到位，防止出现遗漏或顺序颠倒的情况，导致过程质量的偏差。

2.确定生产班组的质量监控标准要求

生产工艺操作流程是为了管控班组的操作过程，确保班组操作过程的规范化、统一化、标准化。在制造过程中，要想确保结果的符合，还必须增强班组的自检意识与能力，即过程管控+结果检查。提高班组成员判别合格与不合格的能力，防止质量不合格的产品流通到下道工序。

3.确定生产班组的质量监控周期

班组成员对自己的工作成果的质量符合性检查称作自检，管理人员对班组成员工作成果的质量符合性抽查称作巡检（也可以叫专检），自检+专检，共同发挥作用，能有效降低班组质量问题的发生。

为了确保班组的工作结果质量符合性，除了要强化班组的操作技能与自检能力，还要在监督方面做到位，必须要确定班组的质量监控周期，并严格落实到位。

4.确定生产班组的技术工艺参数

对于机械化程度高的企业，主要是通过观察设备设施的技术参数，通过判断技术参数的符合性来断定过程产品质量的符合性，所以必须明确规定生产班组的技术工艺参数，并在现场醒目展示，以随时提醒班组成员自行对照，防止因工艺数值不符合而没有及时发现调整导致过程产品质量的不符合。

5.确定生产班组的质量关键控制点

质量关键控制点有以下几个方面：

①在产品众多质量指标中有其关键的质量指标，与关键的质量指标对应的过程自然也就是质量关键控制点；

②某些工序产品的质量只有用了才能知道其是否符合，对这样的工序自然也必须确定为质量关键控制点；

③还有一类工序，操作比较复杂，稍有不慎就会出现质量问题，这一类工序也要确定为质量关键控制点；

④工序产品质量对最终产品质量的符合性影响比较大或起决定性的作用，这一类工序也要确定为质量关键控制点。

对于所有的质量关键控制点，一定要在作业现场醒目标识：

一是督促处于这些质量关键控制点的班组成员务必要规范操作；

二是强化处于这些质量关键控制点的班组成员的责任意识；

三能从思想上强化处于这些质量关键控制点的成员对过程操作重要性的认知。

6.确定生产班组的质量异常情况处理程序

（二）三确认

（1）确认上道工序零部件的加工质量

其含义是本工序的操作者必须用图纸、标准等对上道工序流转下来的材料和部品进行质量确认。如果上道工序质量不合格，应做好记录，并把不合格品返回上道工序。只有完全合格，才可进行本道工序的操作，否则，前者的问题造成的质量事故，完全由本道工序操作者负责。

（2）确认本工序加工的技术工艺要求和加工质量

操作者必须在加工前确认本工序的加工内容、相关技术要求、加工设备、工装及有关加工条件参数，操作时必须严格按照图纸、工艺要求操作，严格遵守工艺规程和工艺纪律，确认自己的操作过程是否符合技术要求，发现问题要及时提出，经品质保证人员处理后再进行操作，不允许抛开图纸只凭经验进行操作，对自己的操作过程要进行质量确认。

（3）确认交付到下道工序的完成品质量

零部件完成后要确认，质量合格后才能转到下道工序。用同一把量具进行测量，用不同的眼光审视。如果发现质量问题，应立即改正，不得将不合格品转入下道工序，对不合格品要进行分析，找出原因，拟定对策，预防类似问题的再发生。

（三）两提醒

1.做好生产班组生产前的质量注意事项提醒

要想管好班组的过程质量，作为管理者每天都要提前精准了解清楚当班生产过程的质量注意事项包括工艺操作方面的注意事项，在班前会上有条理性着重讲解清楚，以确保班组成员都知道、都懂。

2.做好生产班组生产中的质量注意事项提醒

班前的预防提醒+班中的监督提醒，双管齐下，才能有效保证班组质量的符合性。作为管理者，千万要重视过程中的质量注意事项提醒，尤其是随着影响过程质量符合性的各种要素的变化出现对过程质量的符合性产生不同程度的影响，更要在班组执行过程中及时提醒到位。

（四）两检查

1.监督检查生产班组过程结果的质量符合性

管理者要根据监督检查方案的要求对班组作业过程的质量状况进行监督检查，及时发现异常，及时纠偏扶正。

2.监督检查生产班组最终结果的质量符合性

（五）一总结

1.总结生产班组当天的质量管控结果

管理者每天下班要总结当班的质量管控结果，根据总结的结果，评估质量管控方式是否合理，必要时予以调整，以确保过程的质量管控方式更加完善有效。

四、做好生产现场质量管控的三个重要阶段：

1、事前控制，是一个经由对投入的资源和生产需符合产品条件的质量控制。

① 制造质量体系的系统确立并良好的运行。

一个公司的制造过程品质，制造质量控制体系完好不一定其品质就OK的，但是如果制造控制体系残缺不全一定其品质是NG的。

企业基本的制造质量控制体系包括：生产控制程序，制程检验程序，仪器设备管理程序，教育培训程序，不合格品处理程序等。

② 工艺系统的完整性。

在新产品开发阶段，DOE(实验设计)在确认验证时一定会对新产品生产所需的生产工艺参数，工艺方案，重点的工序等进行确认；在量产进行中也要适时的核查确认，若有问题及时进行纠正及预防措施。

③ 在各工序在准备生产开始前，对各项准备工作及影响质量的各因素和有关方面进行的质量控制。

现场各级管理者要掌握和熟悉质量控制的技术工艺标准，检查工序生产所需的原材料、半成品的质量，对设备的运行等相关方面逐一检查，如不合格的半成品未经评审不得生产，原材料是否符合标准要求等，即各工序做好产品物料及上工序半成品等相关的自检、互检工作，从而防止不合格品产生或流入下道工序。

④在特殊订单的产品生产前对一线员工进行培训，让员工了解产品在生产过程中应注意的哪些有关产品方面的细节，控制要点等，要求工序工段长重点进行跟踪指导，让员工知道此产品的质量要求比较高，让员工引起重视，从而提高员工的质量意识。

2、事中控制，对生产过程及各环节的质量进行控制。

① 事中控制是生产过程中进行的所有与生产过程有关各方面的质量控制，也包括对生产过程中的中间产品的质量控制。在质量控制的过程中坚持以预防为主，把事后检查转化为事前把关。为了保证产品质量，加强预控，同时在工序中的重点工序设定为关键工序，作为生产过程中的质量控制要点，将关键部位或薄弱环节处设置质量控制点，在控制的过程中进行质量跟踪检查。

②员工要善于发现上一道工序的质量问题并及时反馈，接班后第一时间进行检查，确认无误后继续生产。操作员要听取下一道工序的意见，及时的更正自己的错误，加强操作工的技术水平，研究新方法，把自己的事情做得更好。

3、事后控制，对所完成的产品的质量检验、控制与统计分析。

①事后控制是对完成的半成品及成品的质量及时做好首检工作，防止不合格批量生产的质量控制。对下线后的首件产品及更换不同规格后的第一件产品及时做好自检，专检工作，以便及时发现问题，减少过程不合格品产生。

②质量部门对平时出现的质量问题进行统计分析并组织技术、生产、质量、设备等相关部门进行分析原因，共同探讨并提出相应的改进建议及采取有效的措施，同时制定一些相关的控制规定等，然后对采取的措施进行跟踪，便于产品质量的持续改进。

④ 质量部门要将平时生产过程中出现的质量问题进行汇总，并组织员工培训，并与员工一起探讨质量问题的原因所在。

因为员工经常在生产一线，他们对产品的生产过程最为了解，所以有些问题出在哪里员工最清楚，采取员工的建议对产品质量的提升有很大的帮助，使产品质量真正达到持续改进的效果，在提高产品质量的同时提高员工的责任心及质量意识，真正使员工参与到质量管理中来。

六、生产现场质量管控的步骤：

1、制定生产计划：在制定生产计划时，需要明确产品规格、质量标准、生产进度等，以确保生产过程的顺利进行。

2、把关原材料质量：原材料的质量直接影响产品的质量，因此需要选择合格的供应商，并进行原材料的质量检测和检验。

3、生产过程控制：在生产过程中，需要严格执行生产工艺和操作规程，确保生产过程的稳定和产品质量的一致性。

4、进行首件检验：在生产过程中，需要对首件产品进行检验，确认符合质量标准后才能继续生产。

5、进行抽样检验：在生产过程中，需要对产品进行抽样检验，以确保产品质量符合要求。

6、定期进行全面检验：在生产过程中，需要定期进行全面的质量检验，以确保产品的质量和可靠性。

7、及时处理质量问题：如果在生产过程中出现质量问题，需要及时进行原因分析并采取措施解决，以确保产品质量符合要求。

七、生产现场质量管控“九点法”

1.班前会预防提醒

作为生产部门，一定要严格落实“事前预防优于事后补救”的管理理念，尤其是要坚持每班召开生产班前会，在生产班前会上将当班生产过程中的质量注意事项（关键点）讲清楚、讲到位，尤其是关键岗位、关键工序的质量管控要求作为重点中的重点讲解提醒到位。

2.开机始业点检确认

影响生产过程质量的因素有很多方面（6M1E），设备是其中一个关键的要素。每次开机生产前，一定要对机器设备的状态进行点检确认，确保设备的状态符合要求后，方可正式开机作业。

3.物料领用质量确认

影响生产过程质量稳定的第二个要素就是构成产品的材料。要从源头抓起，从仓库领用这一环节就要进行确认，确保领用的材料符合当班排产计划的要求，包括名称、规格型号、保质期、供应厂家、质量状态、外观质量等等，都要在领出仓库前确认到位。

4.物料使用前质量确认

生产用物料包括原辅材料和包装材料，原辅材料的质量直接决定产品的质量，包装材料的质量直接影响产品的质量，所以不论原辅材料还是包装材料，在投入使用前，都要由使用人检查确认，防止用错导致过程质量事故的发生。

5.首件质量符合性确认

过程产品的质量受到设备、材料、操作方法、操作环境等方面的影响，为了确保批量生产过程的质量，务必要对开机生产的首件产品质量的符合性进行检查确认，符合要求后方可进入批量生产过程。

6.过程作业结果质量确认

过程产品质量的稳定性受到设备的性能稳定、材料的变化、操作方法的一致性、环境条件的变化等因素的影响。无论是作业人员、班组负责人及生产现场管理人员，都有责任和义务定时对过程的作业结果符合性检查确认，防止出现不合格或出现批量性的不合格。

7.班组长质量巡查

班组长是每个生产工序的第一负责人，不仅要管好效率、损耗、进度、纪律、安全，更要管好工序的质量，所以，班组长有责任和义务定时对负责工序的过程产品质量符合性抽查和提醒。

8.现场管理人员质量督查

在生产现场，除了班组长要定期对负责工序的过程产品质量抽查检查，作为车间主管及工段领班同样有责任和义务对生产过程产品质量的符合性进行监督检查。

9.品质部门专查

公司品质检验部门在生产现场的职能范围包括：现场在制产品的抽查专查、入库前的成品质量抽查专查以及现场的品质验证和实验室的品质检验，通过验证和检验获得的数据（证据）告知生产部门生产的产品质量符合性。只有经过品质部门的专查证实质量符合后方可入库。

(全文完)