近日，小米董事长兼CEO雷军在个人微博宣布，2024年开年第一件大事，为小米工程师们颁发百万美金年度技术大奖。这是小米内部规格最高的奖项，奖励在重大技术创新项目中做出关键突破的10人以内团队。

“小米澎湃OS”对于小米的意义不言而喻，是构建小米“人车家生态”的基础，或者说是打通小米业务的桥梁。而“一体化压铸技术”得奖，足以看出雷军、小米集团对该技术的重视，也间接预示着这项技术或成为未来车企竞争的决胜关键。

一体化压铸的本质是在零件尺寸和应用部位上实现重大突破的高压铸造技术。一体化压铸工艺是指采用大型压铸机，将多个单独、分散的零件高度集成，压铸一次形成若干个大型压铸件，从而替代多个零件先冲压再焊接或铆接组合。

几年前，特斯拉将一体化压铸概念引入国内，并率先应用在特斯拉Model Y车型。传统汽车需要进行冲压焊装的70多个零部件仅仅需要不到两分钟时间便可以压铸成型。此后，特斯拉不断优化这项技术，通过优化设计、改进模具、提高材料强度等手段，成功地将一体化压铸技术的优势发挥到了极致。

当时，有报道称“该技术使成本有明显的优势，车的后底板总成系统采用一体化压铸方式后，成本降低40%”。需要注意，该报道中明确指出，一体化压铸仅仅是对“后底板总成”的成本缩减40%，并非整车成本。可即使如此，一体化压铸技术为车企带来的成本优势依旧明显。此外，在工序投入、人力成本等方面也得到优化。

传统车企焊装车间一般会配备200-300名工人，而一体式压铸车间只需要20-30名工人即可。同时，一体化压铸技术还可以减少物料浪费。一体化压铸时所注入的液态金属基本是一比一等同铸件用料，材料利用率较传统冲压更高。

数据显示，按年产能50万件的车身后地板生产线计算，一年可为车企节省数亿元的成本。

不经如此，一体化压铸技术还能让车身轻量化、更安全、空间利用率更大的优势，这可以让新能源汽车拥有更高的续航和更大的空间。这些优势，每一个都是车企难以拒绝的诱惑。

以最近公布的小米超级大压铸技术为例，它实现了零件72合一、焊点减少840个，减重17%，生产工时减少45%。“小米泰坦合金”压铸成型的一体化后地板及CTB一体化电池技术，小米SU7整车扭转刚度高达51000N·m/deg，相当于传统油车的两倍。

从今年开始，国内车市下行趋势显露，“价格战”逐步升级，没有“造血能力”的新势力品牌现在连生存本身都成了问题，盈利困境这个难题也就再次被置于公众的聚光灯之下。

可以预见，随着行业压力与技术危机的到来，造车新势力本就“捉襟见肘”的毛利率恐将继续承压。如何平衡好销量与毛利率关系，也将成为它们下一阶段的重要课题。而一体化压铸技术

对此，汽车行业分析师王瑞认为，现阶段以20-50万电动车为主的新势力品牌，其降本能力需要实现飞跃，同时现金储备保持健康、营销策略也必须进行相应调整；而已经沦为三线品牌的边缘车企，它们徘徊在生死边缘，降价、被收购、做代工是它们的主要出路。

正是在这种价格战的背景之下，一体化压铸技术的突破对汽车制造业具有缩减成本的重要意义

目前国内新能源车企，在2023年上市的高端车型上普遍应用了一体式压铸车身零件。比如蔚来的ET5在后地板采用了该技术，后续ES6和ES8的换代也会采用。一直将特斯拉当做标杆参考的小鹏则更为激进，在20万级别的小鹏G6的车身前机舱和后地板上都采用了一体式压铸技术。理想的MEGA、高合HiPhi Z、极氪的ZEEKR 009等也都是在车身后地板上采用了一体式压铸。

G6一体式压铸的展示

国外传统车企中，大众、沃尔沃、奔驰、福特、丰田等车企也都宣布会在未来的某款车型中推出搭载大压铸技术的车型，但显然对该技术应用的热衷度要远低于国内的新能源车企。

对于整车性能来说，一体式压铸技术有车身减重的轻量化优势和性能优势，另一方面它代表着当前的先进技术，新能源车企们需要新技术来“炫技”，提升产品的科技属性。这是目前新能源车企们推崇该项技术的最大驱动力。

随着越来越多车企的加入，一体化压铸技术已然成为趋势。但是，一体化压铸技术并非十全十美，其短板问题极为明显。

2022年，一名特斯拉Model Y车主倒车时，不慎撞到墙角。事故发生后，特斯拉理赔人员告知车主，“后减震包撞坏了，需支付近20万元维修费”。需要注意的是，彼时特斯拉Model Y的新车价格仅28万元。

高昂维修费用的背后是，一体化压铸零件虽然取代了数十个焊接零件，但是铝合金铸造零件的不可修复性，让车辆在撞击后只能对整个后底板更换。这种维修方式，除了费用高昂以外，车身经过修复后的强度、刚度都有可能下降，影响安全性。

从某种程度来看，一体化压铸技术降低了车企生产成本，但是实际上，所降低的成本被转移到了车主后期维修费用，其产生的费用甚至比传统燃油车更高。

总的来说，一体化压铸技术存在明显的优势，但其劣势也不可忽视。可以肯定的是，一体化压铸技术仍未成熟，有待车企不断优化。