飞机表面的铆钉如果凸出来了，就会引起湍流增加飞行阻力，所以我们就要想办法把飞机铆钉给削平，去掉突出的阻力。

根据板材的厚度，工程师们主要研发了4种解决方案。首先第一种，是两块厚度相同的板材之间的埋头型铆钉。虽然铆钉顶部与板材是平行的，但是铆钉的下方却多出来了一小截。所以这里就要用到震动式气枪，压紧铆钉顶部和下方，上方受力的同时，下方向上反复锤击，使下方多出来的部分被挤压到板材两侧，从而使其紧紧地卡住板材。

接着第二种方法是针对较薄的板材的。这种板材会呈现出上下两侧的铆钉，都多出来一截的状态。所以这里就要更换工具，上方同样压紧铆钉顶部，下方则换成与铆钉形状相同的模具，上方先受力，将铆钉顶部压进板材中。再用第一种方法中同样的方式，将下方露出的部分挤压平整，就能得到一个完美的铆钉了。

但由于使用这种方法所针对的板材太薄了，所以在挤压下方时，很容易会出现部分弯曲的情况。于是，第三种方法就应运而生了。

使用这种方法，首先要在两块厚度相同的板材上，钻出相同尺寸的孔洞。并用不同角度的切角器，将两块板材切出相互对应的铆钉套装并压出凹痕。这时再将两块板材合并起来，就会得到一个内部刚好是铆钉形状的嵌套了。此时将铆钉放进去，一切是那么的刚刚好。最后，只需要将铆钉底部，多出的部分挤压平整就可以了。

最后一种方法针对的情况，是底部板材较厚时使用的。需要先将上方较薄的那一块板材上，先钻出与铆钉顶部相同的形状，再将底部较厚的那一块板材上，钻出与铆钉下方相同的形状。这时将两块板材相互嵌套，并将铆钉放进去把底部挤压平整，就会得到一个完美且平整的铆钉了。

首先，飞机在高空飞行时表面的蒙皮会承受较大的外界拉力，从而使机身产生振动。如果使用焊接的话，长时间的振动，会很容易使焊接缝隙出现金属疲劳等情况。

而铆接使用的铆钉与蒙皮之间，则会先预留出一定空隙。如此一来，即便出现机身振动的情况，也不会影响到机身的整体稳定。

除此之外，飞机对焊接技术要求更高，要保证焊接部分的厚薄一致，这一点是很难做到的。而统一生产的铆钉则能做到尺寸统一，单从这一点来看，铆接工艺就完胜了。

以我们的国产大飞机C919为例，它的机身上共安装了上百万颗铆钉；而空客A380机身上的铆钉数，更是超过了500万颗。可以说在安装飞机蒙皮之前，机身上只能看到密密麻麻的铆钉。