企业现在为什么都面临成本居高不下、质量参差不齐、生产效率停滞不前等等这些问题？方案很多，计划很好，但一到落地环节就有问题。之前跟大家讲了很多降本增效好的方案和思路，比如数字孪生、智能制造、智慧车间.......今天，我们讲讲一个更具有实际意义的概念——精益生产。

精益生产，相信大家都不陌生，一个让企业又爱又恨的先进理念。不少企业都对精益生产寄予厚望，但一个个还是搞不好，很多企业在推行精益生产这个过程中困难重重，失败率也不低。这是为什么呢？

很多情况下，都是生产部门或者质量部门在单打独斗，一头热。谈及精益生产，企业领导往往想当然地认为那是生产部门或者质量部门自己的事儿，和其他部门关系不大。同时，又觉得精益生产不就是学学一些方法、搞搞几个改进措施嘛，和企业的整体战略、其他业务流程也没什么紧密联系，相关部门自己看着办就行。

而生产部门或质量部门呢，职责所在，同时也为了体现自身价值，自然是热情高涨地投入到精益生产的推行中。可是，过程中的各种困难却远远超出了他们的想象。有时候，他们的热情总是被其他部门的冷漠所浇灭。实际上，精益生产需要的是全员参与、各个部门协同合作，是一种涉及企业全流程的系统性变革。

今天这篇文章就和大家深入探讨精益生产的相关内容，看看如何才能打破这些困境，让精益生产在企业中真正落地生根，发挥其应有的作用！

精益生产这个概念属于制造业的范畴，所以先上来给大家分享一份制造业数字化资料包，可以帮助大家梳理制造行业数字化的相关问题，为精益生产概念的理解打个基础，限时免费下载！https://s.fanruan.com/aobd0

一、精益生产的背景

任何一个概念的出现都不是空穴来风，咱们既然要研究精益生产，就得知道这个概念怎么来的，那为什么会有精益生产这个说法呢？我简单概括为“两大效应+六大问题”。

（一）微笑曲线和长鞭效应1. 微笑曲线

什么是微笑效应？看图就明白。在产业链中，附加值更多体现在两端，也就是设计和销售，而处于中间环节的生产制造附加值最低。这就像一条微笑嘴型的曲线，两端朝上。例如，苹果公司凭借其强大的设计能力和品牌影响力，在产业链中获取了高额的附加值，而其代工厂虽然生产规模庞大，但利润相对微薄。

2. 长鞭效应

当供应链上的各企业只根据来自其相邻的下级企业的需求进行生产或者供应决策时，需求信息的不真实性会逆流而上，当信息达到最源头时，其所获得的需求信息和实际需求信息发生了很大的偏差。这一效应比较常见于服装行业，由于终端消费者需求的微小变化，可能会导致零售商、批发商、制造商等各个环节的库存积压或短缺，从而影响整个供应链的效率和效益。

（二）制造型企业精益生产问题剖析

除了上述的两大效应，制造企业的生产问题毛病也是一抓一大把，这里给大家列举最常见的六个问题，并顺便给大家剖析一波！

1. 生产计划和工时管理粗放

传统制造业的生产计划只能管控到周度或者月度，不够细化，工时统计也不够具体细化，无法衡量效率。例如，一些工厂在制定月度生产计划时，只是简单地规定了总产量，而没有考虑到不同产品的生产周期、设备利用率以及工人的技能水平等因素，这样就会导致生产过程中出现设备闲置或工人加班加点的情况。

2. 质量提升方向不明确，缺乏追溯管理

换句话说就是质量改善缺乏具体抓手，定位主要问题异常点困难，线上数据支撑不足，问题台账统计保存多在线下。比如说，当产品出现质量问题时，企业很难快速准确地找到问题的根源。问题出在哪里？是原材料的问题，还是生产工艺的问题，或者是工人操作的问题？为什么会出现这种现象？原因很简单，因为相关的数据分散在各个部门，没有进行有效的整合和分析。

3. 成本管控困难

制造企业往往缺少针对成本异常的归因分析，根本无法定位关键问题点，缺乏工厂、车间班组以及各个产品相关的投入产出的分析支撑。例如，一家汽车制造企业在核算成本时，发现总成本超出了预算，但却不知道是哪个环节出了问题，是零部件采购成本过高，还是生产过程中的浪费严重，或者是管理费用的不合理支出，这又是一个无解之谜。

4. 持续改善推进受阻

在传统制造企业中，你可以发现全员参与是缺少引导激励机制的，没有具体的归口责任部门，缺乏统一的管控协调，提案数量及奖励信息不透明。在一些企业中，员工提出的改进建议往往得不到及时的反馈和奖励，导致员工的积极性不高，参与持续改善的热情逐渐降低。

5. 设备管控不及时

企业缺少对设备实时效率的监控，设备状态及维护保养缺乏及时提示预警，设备利用率低，异常维护不及时。一台关键设备出现故障，但由于没有实时监控系统，直到生产线上的工人发现产品质量出现问题时，才意识到设备出现了故障，这就不仅影响了生产效率，还可能导致大量的产品报废。

6. 8S管理流于形式

8S检查评价结果不透明，评分不透明导致数据失真和监督缺乏，综合管理低效迟滞。在一些工厂中，8S检查只是走过场，检查人员只是简单地看一下表面，没有深入到生产现场的各个角落，导致一些卫生死角和安全隐患根本得不到及时的发现和整改，换句话说就是又搞面子工程。

二、精益生产的解决思路框架

问题都这么多了，企业又愁了，到底怎么解决？这里先给大家分享一个解决思路的大致框架。

（一）精益生产管理基座——丰田精益之屋

首先你企业要有个基座，得起到个稳定作用，从上图大家可以看到一个屋的轮廓和形状，这个屋就是著名的丰田精益之屋。丰田精益之屋的上层是企业追求的目标，包括成本递减和品质向上。通过底层和中层各个要素的协同作用，企业致力于不断降低生产成本，提高产品品质。

1. 战略拆解落地，运营实时监控

企业战略规划要自上而下进行拆解，各个部门横纵双向要实现高度协同，KPI绩效数据要实时可视化管理。例如，一家企业的战略目标是提高市场份额，那么在拆解这个目标时，可以将其分解为提高产品质量、降低成本、提高生产效率等多个子目标，然后将这些子目标分配到各个部门，通过实时监控各个部门的KPI绩效数据，确保企业战略目标的实现。

2. 成本递减，品质向上

企业要通过一系列措施实现成本降低和品质提升。具体来说就是通过优化生产流程、减少浪费、提高设备利用率等措施降低成本，通过加强质量管理、引入先进的质量检测设备和技术等措施提升品质。

3. 自动化、JIT等原则

在丰田精益之屋的中层部分，涵盖了诸如准时化生产（JIT）和自动化等关键理念。准时化生产就是要求企业在生产过程中，只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。生产的时间，产品种类、生产的数量都给你规定好了，生产部门就不会瞎生产，乱生产，这就避免了库存积压带来的成本浪费和资金占用，同时也能够更好地满足市场的需求变化。例如，一家汽车制造企业根据客户订单的数量和交付时间，精确安排生产计划，确保零部件和整车的生产能够按时完成，既不会因为生产过多导致库存积压，也不会因为生产不足而延误交付。

自动化则强调在生产过程中引入适当的自动化设备和技术，提高生产效率和质量稳定性。但这里的自动化并不是完全取代人工，而是人与机器的协同作业。比如在一些电子厂的生产线上，自动化设备负责一些重复性高、精度要求高的操作，而员工则负责监控设备运行、进行一些需要人工判断和调整的工作。

（二）精益生产体系规划

怎么规划精益生产体系？上面这个思维导图和框架已经给出了答案，一句话总结答案：以客户满意和利润最大化为目标，涵盖消除浪费、降低成本、柔性生产、尊重人性、JIT准时化生产等等多个方面。虽然是这样说，但每一步都要做好，还要注意每个步骤之间的联系与关系，这其中的具体方案就要靠企业自己思考了。

（三）精益生产蓝图——六大模块支撑精益生产管理控制塔

精益生产的控制塔包括准时生产（JIT）、质量体系、成本管控、设备管控、8S管理、可视化等六大模块，通过统一平台实现精益生产的管理和控制。例如，在质量体系模块中，可以通过建立质量管理系统，对产品的质量进行全面的监控和管理；在成本管控模块中，可以通过成本分析和成本控制工具，对企业的成本进行精细化管理。

最后以一张精益生产发展路径规划看板图结束今天的文章，更多内容详见制造业数据建设白皮书，该方案深度剖析了制造业企业数字化进程中的业务痛点问题，并给出了应对策略，对于大家很有借鉴意义。https://s.fanruan.com/sx2kw

显然，精益生产的方案一篇文章是讲不完，讲不透的，下篇就讲讲精益生产的具体落地解决方案和场景价值，来点更干的干货，各位朋友跟住我，我们下篇文章见！