8月27日，宝马宣布匈牙利德布勒森(Debrecen)工厂采用公司首创技术的先进喷漆工厂正在进行试运营，生产准备已取得进展。该工厂采用电转热、热网和eRTO(electricregenerativethermaloxidation、电再生热氧化)等创新系统，成为宝马首个完全不使用化石燃料的喷漆工厂。宝马表示，到2024年底，该工厂将开始NeueKlasse的预量产，将成为宝马工厂未来采用iFACTORY原则的示范项目。

这座三层喷漆车间占地3.3万平方米的德布勒森的喷漆车间，为现代化生产提供了充足的工作空间，设计为每小时为30辆汽车喷漆，未来有可能提高产能。在全自动化流程中，iX1车身将首先用于试产涂装。

电转热显著减少碳足迹

电转热的原理是消除化石燃料使用的关键，其所有过程都依靠电力而不是天然气运行。所需的电力都将来自可再生能源，因此此次转换将减少该设施的碳足迹。

HeatGrid再次实现10%的节能

热网能效项目可进一步减少高达10%的能源。其核心是一个大型多功能蓄热锅炉，可回收各种系统的废热来预热水回路。

德布勒森的另一个独特之处是，整个系统的供水温度仅为65摄氏度，热水用于为喷漆车间的通风系统供水，使喷漆室内的工艺温度和湿度保持在22摄氏度和60-65%的稳定状态。

创新eRTO工艺中的尾气净化

德布勒森将依靠创新的eRTO工艺进行废气净化。eRTO代表电再生热氧化，该工艺在800-1,000摄氏度的温度下净化来自喷漆车间的废气，与过去不同，它完全依靠电力运行。在净化过程中，废气通过陶瓷床，溶剂残留物在此被烧掉。为此，必须在短时间内将空气加热到高温。由于其热回收率高，热量有效地保留在系统内，eRTO系统具有非常高的能源效率。

全自动干法分离

与宝马集团的许多其他工厂一样，德布勒森的新喷漆车间采用了现代环保的干式分离技术。喷漆工厂采用干式分离技术，将不粘在车身上的过量喷漆过滤掉，并与石灰石粉末混合。这种方法减少了用水量，并使喷房内90%的空气得到再循环，显著降低了空调温度调节和加湿的能耗。

这意味着只有10%的空气需要进行温度控制和加湿，而不是100%，从而节省了大量能源。使用过的石粉也可以反馈到材料循环中并重新利用，例如在水泥行业中，而不需要像以前的湿式洗涤方法那样作为受污染的废水处理。

全面数字化

先进的数字化也提高了工厂效率。如，无人驾驶AGV（自动导引车）运输车身，搭载人工智能的自动表面检测（AOI）检测油漆中的不规则之处。喷漆工厂完全是虚拟规划的，这使得在实际施工开始之前可以虚拟测试结构规划。员工的初步培训课程也以虚拟方式举行。