气孔 原因： a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等； b、焊接场地空气流动大，不利于气体保护； c、焊丝内部氢含量较高 d、保护气体纯度低，气体保护效果差； e、周围环境空气湿度大。 解决方案： a,焊前仔细清理焊丝焊件表面的油、污、锈和氧化膜，采用含脱氧剂较高的焊丝； b,合理选择焊接场所； c,尽量选择密度大，氢离子含量少的焊丝。如斯伟特生产的连铸连轧铝焊丝。 d,换保护气体； e,在空气湿度较低时焊接，或采用加热系统。 烧穿 原因： a、热输入量过大； b、坡口加工不当，焊件装配间隙过大； c、点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生较大的变形量。 解决方案： a、适当减小焊接电流、电弧电压，提高焊接速度； b、大钝边尺寸，减小根部间隙； c、适当减小点固焊时焊点间距。 焊缝成型差 原因： a、焊接规范选择不当； b、焊枪角度不正确； c、焊工操作不熟练； d、导电嘴孔径太大； e、焊丝、焊件及保护气体中含有水分。 解决方案： a、反复调试选择合适的焊接规范； b、保持合适的焊枪倾角； c、选择合适的导电嘴孔径； d、焊前仔细清理焊丝、焊件，保证气体的纯度。 未焊透 原因： a、焊接速度过快，电弧过长； b、坡口加工不当，装备间隙过小； c、焊接规范过小； d、焊接电流不稳定。 解决方案： a、适当减慢焊接速度，压低电弧； b、适当减小钝边或增加根部间隙； c、增加焊接电流及电弧电压，保证母材足够的热输入能量； d、增加稳压电源装置 e、细焊丝有助于提高熔深，粗焊丝提高熔敷量，应酌情选择。 裂纹 原因： a、结构设计不合理，焊缝过于集中，造成焊接接头拘束应力过大； b、熔池过大、过热、合金元素烧损多； c、焊缝末端的弧坑冷却快； d、焊丝成分与母材不匹配； e、焊缝深宽比过大。 解决方案： a、正确设计焊接结构，合理布置焊缝，使焊缝尽量避开应力集中区，合理选择焊接顺序； b、减小焊接电流或适当增加焊接速度； c、收弧操作要正确，加入引弧板或采用电流衰减装置填满弧坑； d、正确选用焊丝。 送丝不良 原因： a、焊丝磨损； b、喷弧； c、送丝软管太长或太紧； d、送丝轮不适当或磨损； e、焊丝表面毛刺、划伤、灰尘和污物较多。 解决方案： a,检查导电嘴情况及送丝软管情况，检查送丝轮状况； b、检查导电嘴的直径大小是否匹配；检查焊丝盘磨损状况； c、选择合适的送丝轮尺寸，形状及合适的表面情况； d、选择表面质量较好的焊丝，如斯伟特生产的经过超声波处理的铝焊丝。