导语：
生产现场管理是工厂管理的核心，因为产品的质量、成本、交期很大程度都是由生产现场决定和影响的。但是很多中小企业并不太重视现场管理，比如：生产现场环境卫生脏乱差、物料工具乱放,犹如一个“垃圾场”；设备都是高大上的设备，但就是缺乏维护保养，导致故障频繁发生;生产计划性差，交期总是不能如期达成;表面上产品质量管控很严，但是对于产品不良问题不分析不改善或者只是应付了事，导致不良率居高不下，返工返修、客户投诉频繁等等。这些都严重影响了企业的业务和经营。
导致上述问题经常存在的因素主要有以下八个方面：
一、管理基础弱
管理粗放是当今大多数中小民营企业的普遍特征。大多数中小企业处在业务爬升阶段，而且老板属于业务性或技术性，老板大多更关注业务获取和新品开发，至于现场，能做得出来东西交付客户就行，哪有时间管那么多。很多中小企业的现场管理可能就是一个人在管。比如一个几百人的企业，只有一个生产负责人，下面配几个生产、质检、机修班组长，其余全是操作者，没有设立质量、设备、工艺、计划统计、物控、跟单等职能部门或人员。更没有ERP生产管理系统，导致工作效率低、错误多。
二、人员管理能力低
很多现场管理者其实就是跟着老板打江山的一帮难兄难弟，都是从技术或者操作成长起来的。没有在大型规范化企业干过，也没有经过专门的管理培训和辅导，管理能力确实“捉襟见肘”。
三、标准化不足
这是中小型企业的通病，甚至在很多大企业也是如此。比如：设备保养基准、点检记录；质量的检验标准、检验记录；工艺的参数表、作业指导书等等，没有几个企业做的很系统、完善。标准化是现场管理的基础和前提。
四、系统不健全
这个方面更不用提，前面几个都没做好，这个方面显然跟不上。即便有，也是虚的，执行不到位。系统化就是确保事情能自动有序运行，各环节有相互跟踪和监督，还有激励和考核，关键是要形成闭环(PDCA)，否则就难以有效，更难以持续运行。
五、流程不规范
很多企业做事情没有规范化的流程，要么是老板或上级“一言堂”，要么下面的人凭经验做。有一家年收入上亿的规模企业，采购报销，不管金额多少，都是老板亲自核对、审批(员工俗称“老板一支笔”)。
六、执行不到位
当标准化不足、系统不健全、流程不规范的时候，执行一定是一个大问题。
首先，你让员工执行什么？是老板的个人要求，还是管理者的临时安排？
其次，执行好坏怎么衡量，有没有数据支撑，如何激励考核？
七、团队士气欠缺
这也是很多中小企业的通病，基础管理弱，班组建设虚，团队士气如何来？团队如何能持续打胜仗？生产(业务)一线管理，其实就是在不断培养员工做事的意愿和能力，两者相辅相成，没有意愿，他不会愿意做事情，更不会愿意提升能力；没能力，他也干不好事情，也难有意愿持续干好事情。
八、改善意愿弱
如果现场管理者都不具备改善的意愿，他如何带动团队持续去做改善？如果现场没有改善，也就意味着今天的现场相比昨天的现场没有变化、没有进步、没有提升。改善意愿的培育，才是现场管理突破的关键。
解决以上八大突出问题的改善策略：
一、优秀现场管理的标准和要求：
(一)什么是现场管理？
现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
(二)优秀生产现场管理的标准：
(1）定员合理，技能匹配；
(2）材料工具，放置有序；
(3）场地规划，标注清析；
(4）工作流程，有条不紊；
(5）规章制度，落实严格；
(6）现场环境，卫生清洁；
(7）设备完好，运转正常；
(8）安全有序，物流顺畅；
(9）定量保质，调控均衡；
(10）登记统计，应记无漏。
(三)现场管理六要素(5M1E分析法)
现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。----也称为5M1E分析法。
(1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；
(2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；
(3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；
(4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；
(5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；
(6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等。
二、现场管理的基本方法
(一)5S现场管理
(1) 5S管理包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养。
(2) 5S管理的方法要求：
<1>整理
所在的工作场所(范围)全面检查；
制定“需要”和“不需要”的判别基准；
清除不需要物品；
调查需要物品的使用频度，决定日常用量；
制定废弃物处理方法；
每日自我检查;
调查需要物品的使用频度,决定日常用量。
<2>整顿
要落实前一步骤整理工作；布置流程，确定置放场所；规定放置方法；划线定位；标识场所及物品。
整顿重点:
①整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；
②要站在新员工及外来人的立场来看,使得什么东西该在什么地方更为明确;
③对于放置处与被放置物,都要想方法使其能立即取出使用；
④使用后要能容易恢复到原貌,没有恢复原貌或误放时能马上知道。
<3>清扫
“清扫”就是生产现场处于无垃圾、灰尘的整洁状态。不管是家庭、工厂，还是个人，不管从事什么工作，清扫都是必要的。清扫应该成为生产现场日常工作的一部分，而且是所有工作岗位要做的工作内容。
清扫要领：
建立清扫责任区(室内外)；执行例行扫除,清理脏污；执行例行污染源,予以杜绝；建立清扫基准,作为规范。
清扫内容：
清理脏污；资料文件的清扫；机器设备的清扫；公共区域的清扫。
<4>清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
清洁要领：
(1）落实前3S工作；
(2）制订目视管理的基准；
(3）制订稽核方法；
(4）制订奖罚制度，加强执行；
(5）维持5S意识；
(6）高层领导经常带头巡查，带动重视。
<5>素养
培养具有好习惯、遵守规则的员工；提高员工文明礼貌水准；营造团体精神。
素养内容：
(1）持续推动前4S至习惯化；
(2）制订共同遵守的有关规则.规定；
(3）制订礼仪守则；
(4）教育训练(新进人员加强)；
(5）推动各种精神提升活动(早会.礼貌运动等)。
<6>5S现场管理法的推行步骤 ：
(二)作业标准化
(1) 作业标准化的定义：
所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。
(2) 作业标准化的作用
<1>标准化作业把复杂的管理和程序化的作业有机地融合一体，使管理有章法，工作有程序，动作有标准。
<2>推广标准化作业，可优化现行作业方法，改变不良作业习惯，使每一工人都按照安全、省力、统一的作业方法工作。
<3>标准化作业能将安全规章制度具体化。
<4>标准化作业还有助于企业管理水平的提高，从而提高企业经济效益。
(3)标准的制定要求 ：
<1>目标指向：即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。
<2>显示原因和结果：比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果，应该描述为：“焊接工用3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。
<3>准确：要避免抽象：“上紧螺丝时要小心”。什么是要小心？这样模糊的词语是不宜出现的。
<4>数量化-具体：每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。
<5>现实：标准必须是现实的，即可操作的。
<6>修订：及时更新与修订标准。
(4) 如何制订作业标准？
(5) 作业标准化应注意的问题：
<1>制订标准要科学合理；
<2>切记不要搞形式主义；
<3>不要一刀切，该制订的制订；
<4>注意坚持经常。
(三)目视管理
(1) 目视管理的涵义：
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。
(2) 目视管理的内容方法：
红牌、看板 、信号灯或者异常信号灯 、操作流程图 、提醒板 、警示牌、区域线 、警示线 、告示板 、生产管理板 等等。
(3)目视管理的作用：
<1>迅速快捷地传递信息 ；
<2>形象直观地将潜在问题和浪费现象显现出来 ；有利于提高工作效率 ；
<3>客观、公正、透明化 ；
<4>促进企业文化的建立和形成 ；
<5>透明度高，便于现场人员互相监督，发挥激励作用 ；
<6>有利于产生良好的生理和心理效应 。
(4) 推行目视管理的基本要求
统一：目视管理要实行标准化；
简约：各种视觉显示信号应易懂，一目了然；
鲜明：各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清；
实用：不摆花架子，少花钱、讲实效；
严格：现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明。
(四)生产现场的质量控制
生产现场管理是质量管理的核心，也是质量管理的基础环节，做好生产现场的质量控制是每个生产型企业的重要工作。
1、 PDCA循环法 (戴明环）
P（Plan） ——计划阶段
D（Do） ——执行阶段
C（Check）——检查阶段
A（Action）——处理阶段
2、因果图(特性要因图、鱼骨图、鱼刺图)：
用来罗列问题的原因，并将众多的原因分类、分层的图形。
示例：特性为“生产效率低落”
步骤1：找出大方向原因，从5M1E方向着手
步骤2：找出形成大原因之小原因
步骤3：找出主要原因，并把它们圈起来
步骤4：主要原因再分析
步骤6：依据提出之原因拟订改善计划，逐项进行，直至取得成果。
(五)生产现场员工管理
1、优秀生产车间管理者的标准：
①积极推行企业文化，
②会制定和实施合理的管理制度，
③倡导者与实施安全生产，
④避免各种不必要的浪费，
⑤向上管理和向下负责 ，
⑥善于做好生产现场管理 ，
⑦使用现代管理工具的多面手。
2、生产现场管理的内容：
<1>严格执行制度，
<2>提高员工技能，
<3>关心员工，
<4>积极处理问题，
<5>上下信息传递，
<6>修正管理制度，
<7>设计科学操作流程，
<8>提高工作效率，
<9>确定产品质量，
<10>安全生产，
<11>实施员工绩效考核。
(六)生产计划管理
生产计划就是企业为了生产出符合市场需要或顾客要求的产品，所确定的生产的时间，生产的数量，生产的质量要求等内容以及如何生产的总体计划。现场生产管理者是生产计划制定的主要操作者之一。
1、生产现场管理者参与生产计划制定的要求
<1>客观阐述生产能力；
<2>提供产品质量保证指标；
<3>准确评估生产成本。
2、生产计划实施中对现场管理者的要求：
<1>优化操作流程；
<2>解决瓶颈问题；
<3>协调机料关系；
<4>提高生产效率；
<5>及时沟通信息。
(七)生产成本控制
1、生产成本控制的概念
生产过程中的成本控制，就是在产品的制造过程中，对成本形成的各种因素，按照事先拟定的标准严格加以监督，发现偏差就及时采取措施加以纠正，从而是生产过程中的各项资源的消耗和费用开支限在标准规定的范围之内。
2、生产成本控制的方法：
(1)制订成本标准：
<1>计划指标分解法；
<2>预算法 ；
<3>定额法 。
(2)监督成本的形成；
(3)及时纠正偏差；
(4)用管理控制生产成本。
3、影响生产成本的主要因素：
产品质量事故；
设备故障事故；
产生流程瓶颈；
员工工作消极；
生产流程不顺；
员工技能偏低；
生产能力不足；
过多生产浪费等。
4、成本管理的有效方法
(1) 消除浪费
● 制造过多的浪费
● 等待的浪费
● 搬运的浪费
● 加工过程中的浪费
● 库存的浪费
● 动作的浪费
● 制造不良品的浪费
(2) 搞好员工培训
<1>增进员工对公司的了解；
<2>提高员工修养，减少事故的发生；
<3>增强员工纪律性，降低员工流动率；
<4>培训可以提高工作效率，降低消耗
<5>能使员工自信心更强，提高团体合作协调能力。
(3) 流程设计
流程设计是对原材料加工、零件加工、分装和总装活动在整个车间内的组织和物流工程的设计。
①流程建立的目的是为了提高运营效率，以期达到更好的效果。
②流程实际上就是把工作经验外化成可书面化的知识（流程图、流程说明），使之能够方便地复制，使企业达到迅速、低成本扩张的目的。
③简化是流程管理的精髓。
④流程管理的生命力在于时刻评估流程的适应性，不让其成为官僚的借口。
(八)健全现场管理制度
1、生产现场管理制度的作用：
规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗。
2、生产现场管理制度的内容：
质量管理、工艺管理、定置管理、设备管理、工具管理、计量管理、能源管理、劳动纪律、安全生产。 (完)
